民用碳纤维降本是核心。 碳纤维以“价格”换“需求”，在保持企业合理利润水平下，为使碳纤维性价比快速提升，降本成为核心。对企业来讲，竞争力的体现集中在成本端。而从降本的方式来看，主要有两个方向，一是通过发挥规模效应，降低吨折旧/吨能耗；二是通过优化流程/提升技术，提高效率。

  制造费用占比高  

  规模效应明显  

产能规模/产品结构不同导致吨成本差异较大。 从行业历史吨成本来看，整体呈现下降趋势。受规模效应影响，不同规模的碳纤维企业吨成本有所差异。其中，中简科技/光威复材吨成本较高，也由于中简科技/光威复材产品结构中军品占比较高；吉林碳谷吨成本较低，也由于吉林碳谷产品主要为碳纤维原丝。

产业链中不同环节成本构成差异较大，碳丝生产环节存在规模效应。 由于处于产业链中不同环节，各企业间成本构成略有差异。中复神鹰/光威复材/中简科技包含原丝及碳丝生产环节，在成本构成中，制造费用占比偏高（固定成本高/能耗高），2020 年分别占比 57.5%/64.6%/76.2%。而吉林碳谷仅包含原丝生产环节，直接材料占比较高，2020 年占比达到61.0%，制造费用及能耗占比相对而言并不高，2020 年合计占比为35.6%。碳纤维生产中制造费用占比高，反映出碳纤维生产的固定成本高/能耗量大，因此制造费用部分存在更为明显的规模效应（直接材料和人工也存在规模效应）。随着技术进步/产能规模扩张/产能利用率提升，固定成本摊薄更多，能源使用效率提升，整体生产成本有望下降。

吨折旧/吨电费为取得成本优势的主要切入点。 在制造费用中，2020 年中复神鹰折旧/电费分别占比 23.8%/32.6%，2018 年中简科技折旧/电费分别占比 41.7%/30.2%，因此吨电耗/吨折旧成为取得成本优势的主要切入点。由于产品结构不同，2018 年中简科技吨电耗为 24.37 万度，2020年中复神鹰吨电耗为 2.85 万度。原丝生产环节耗电量较少，21H1 吉林碳谷吨电耗为 0.17 万度。

碳纤维生产规模化可以有效地降低生产成本。 根据《PAN 基碳纤维生产成本分析及控制措施》，随着生产规模、产量的增加，非直接生产因素占总成本的比例逐渐减小，大规模原丝（3000t/a）和碳纤维（1000t/a）直接生产费用分别是小规模原丝（250t/a）和碳纤维（100t/a）直接生产费用的 60.94%和 48.34%。根据《碳纤维产业化发展及成本分析》统计，原丝和碳纤维的产能和生产成本呈反比关系，千吨级碳纤维产线每年成本较百吨级产线下降 18%。

  提升技术/优化工艺  

  带来长期成本曲线下移  

原材料丙烯腈吨消耗量仍有下降空间。丙烯腈为主要原材料，根据中复神鹰公告，21H1 中复神鹰原材料成本构成中，丙烯腈占比约 74%，其他原材料（包括二甲基亚砜、助剂和水性环氧树脂等）占比约 26%。根据中复神鹰公告，每吨碳纤维理论耗用丙烯腈 1.96 吨，21H1 中复神鹰吨丙烯腈消耗量为 2.06 吨（其中本部吨消耗量 1.96 吨，接近理论值，西宁产线处于投产初期吨消耗量 2.53 吨）。受原丝质量/碳化工艺等原因影响，国内并非所有企业均可达到吨丙烯腈消耗量为 1.96 吨的理论值，如 2018 年中简科技吨丙烯腈消耗量虽降至 2.26 吨，但相较理论消耗量仍略有差距。随着技术的进步以及技术外溢，行业整体吨丙烯腈消耗量仍有下降空间。

从生产工艺方面，可通过优化纺丝工序/氧化炭化工序实现效率的提升。 在纺丝工艺方面，由于湿法纺丝的纺丝速度小于  100m/min ，而在相同 条件下，干喷湿纺的纺丝速度可以提高到  300m/min ，根据《 PAN  基碳 纤维生产成本分析及控制措施》，若采用干喷湿纺工艺，同样的纺丝装备 及能源消耗条件下，产量提高  2-8  倍， PAN  基碳纤维原丝的生产成本可 降低  75% 。随着干喷湿法工序的推广，行业生产效率有望进一步提升。 在氧化炭化工序方面，根据《 PAN  基碳纤维生产成本分析及控制措施》， 可通过液态化加热技术缩短预氧化反应时间，使碳纤维生产效率提高  50% 以上。在碳纤维表面处理过程中，由传统的热风非接触式干燥方式改为 蒸汽、热油等热辊接触式干燥方式，干燥时间和能耗均降低约  2/3 。

文章来源 | 中泰证券 

                孙 颖，聂 磊，朱晋潇 

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